玻璃鋼的**簡史
玻璃鋼學名纖維增強塑料（FRP）樹脂基復合材料（Resin MatrixComposite），是目前技術比較成熟且應用*為廣泛的一類復合材料。這種材料是用短切的或連續纖維及其織物增強熱固性或熱塑性樹脂基體，經復合而成。以玻璃纖維作為增強相的樹脂基復合材料在**范圍內已形成了產業，在我國俗稱玻璃鋼。玻璃鋼于1932年在美國出現，1940年以手糊成型制成了玻璃纖維增強聚酯的****的雷達罩，其后不久，美國萊*空軍**中心**制造了一架以玻璃纖維增強樹脂為機身和機翼的**，并于1944年3月在萊*-帕*空軍基地試飛**。從此纖維增強復合材料開始受到軍界和工程界的注意。**次**大戰以后這種材料迅速擴展到民用，風靡一時，***快。1946年纖維纏繞成型技術在美國出現，為纖維纏繞壓力容器的制造提供了技術貯備。1949年****玻璃纖維預混料并制出了表面光潔，尺寸、形狀準確的玻璃鋼模壓件。1950年真空袋和壓力袋成型工藝****，并制成直升**的螺旋槳。60**在美國利用纖維纏繞技術，制造出北*星、土星等**固體**發動機的殼體，為航天技術開辟了輕質高強結構的*佳途徑。在此期間，玻璃纖維-聚酯樹脂噴射成型技術得到了應用，使手糊工藝的**和生產效率大為提高。1961年片狀模塑料（SheetMolding Compound,簡稱SMC）在法國問世，利用這種技術可制出大幅面表面光潔，尺寸、形狀穩定的制品，如汽車、船的殼體以及衛生潔具等**制件，從而*擴大了樹脂基玻璃鋼的應用領域。1963年前后在美、法、日等國先后**了高產量、大幅寬、連續生產的玻璃纖維復合材料板材生產線，使玻璃鋼制品形成了**化生產。拉擠成型工藝的**始于50**，60**中期實現了連續化生產，在70**拉擠技術又有了**的突破，**來***快。除圓棒狀制品外，還能生產管、箱形、槽形、工字形等復雜截面的型材，并還有環向纏繞纖維以增加型材的側向強度。上前拉擠工藝生產的制品斷面可達76cm×20cm。在70**樹脂反應注射成型（ReactionInjection Molding, 簡稱RIM）和增強樹脂反應注射成型（Reinforced Reaction InjectionMolding,簡稱RRIM）兩種技術****，進一步**了手糊工藝，使產品兩面光潔，現已大量用于衛生潔具和汽車的零件生產。1972年美國PPG公司****熱塑性片狀模型料成型技術，1975年投入生產。這種復合材料*大*點是改變了熱固性基體復合材料生產周期長、廢料不能回收問題，并能充分利用塑料加工的技術和設備，因而**得*快。制造管狀構件的工藝除纏繞成型外，80**又**了離心澆鑄成型法，英國曾使用這種工藝生產10m長的復合材料電線桿、大口徑受外壓的管道等。從上述可知，新生產工藝的不斷出現推動著聚合物復合材料工業的**。
　　進入20世紀70**，對玻璃鋼的****到不僅僅采用玻璃纖維增強樹脂的局面，人們一方面不斷開辟玻纖樹脂復合材料的新用途，同時也發現，這類玻璃鋼的比剛度要求*高的**技術的要求，因而**了一批如碳纖維、碳化硅纖維、氧化鋁纖維、硼纖維、芳綸纖維、高密度聚乙烯纖維等***增強材料，并使用***樹脂、金屬與陶瓷為基體，制成**復合材料（AdvancedComposite Materials,簡稱ACM）。這種**復合材料具有比玻璃纖維復合材料*好的性能，是用于**、**、衛星、飛船等**航天飛行器的**材料。
　　自從**玻璃鋼投入應用以來，有三件**一提的**。**件是美國全部用碳纖維復合材料制成一架八座商用**--里爾芳2100號，并試飛**，這架**僅重567kg，它以結構小巧重量輕而稱奇于世。**件是采用大量**玻璃鋼制成的哥倫比亞號航天**，這架航天**用碳纖維/環氧樹脂制作長18.2m、寬4.6m的主貨艙門，用凱芙拉纖維/環氧樹脂制造各種壓力容器，用硼/鋁復合材料制造主機身隔框和翼梁，用碳/碳復合材料制造發動機的噴管和喉襯，發動機組的傳力架全用硼纖維增強鈦合金玻璃鋼制成，被覆在整個機身上的防熱瓦片是耐高溫的陶瓷基玻璃鋼。在這架代表近代***技術**的航天收音機上使用了樹脂、金屬和陶瓷基玻璃鋼。*三件是在波音-767**客機上使用了**玻璃鋼作為主承力結構，這架可載80人的客運**使用碳纖維、有機纖維、玻璃纖維增強樹脂以及各種混雜纖維的玻璃鋼制造了機翼前緣、壓力容器、引擎罩等構件，不僅使收音機結構重量減輕，還提高了**的各種飛行性能。
　　玻璃鋼在這幾個飛行器上的**應用，**了玻璃鋼的*好性能和技術的成熟，這對于玻璃鋼在**工程結構上的應用是一個**的推動。